传统的铸钢齿轮铸造工艺是在轮缘3和轮毂1侧面增加工艺补贴2，采用热点圆法将辐板与轮缘1之间的热点滚到齿轮端面，从而将热点圆7拉出，人工增加冒口补贴。但该工艺存在的缺陷是：工艺出品率小于60%，铸造成本高于其他类型铸件。在齿轮粗车时，刀具容易因切削痕迹而损坏和磨损，车床也有一定程度的损坏。

现有铸钢齿轮铸造工艺中，双辐钢齿轮模数m为10，采用硅酸钠砂型，毛坯重量850kg，立管3根，直径40m，底部回水喷嘴10个，直径60m，直浇道有11个直浇道。轮辋立管是六个尺寸为180 m m*270 m*240 m、模数为3.82的绝缘暗立管和一个尺寸为2的轮毂立管。20 mm x 330 mm x 290 mm，4.7立管模块，6个40 mm x 250 mm法兰，1个工艺补贴2个区域，4.5倍法兰壁厚的立管间距，2个半圆形轮毂厚度，1个工艺补贴40 mm，铸件重量1450 kg，铸造工艺产量59%。通常情况下，第一层辐板热点7引至齿轮端面，法兰3点由工艺补贴2增加，即轮毂1工艺补贴2。双辐齿轮第二辐板热点圆7不通向齿轮的端面，铣齿后齿根辐板无缩孔，但理论上除铣齿未磨出外，齿根底部必须有缩孔缺陷。由于铸钢齿轮属于低速齿轮，因此收缩率不是影响铸钢齿轮质量的主要因素。即使齿轮因磨损而报废，收缩面积也只占整个齿面的一小部分，而当齿根断裂时，齿根底部的收缩很少发生。结果表明，齿轮的报废不是由收缩引起的，一般齿轮制造厂在加工齿轮时只要求齿轮不报废。会发生收缩。

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